En el año 2009, en plena crisis del sector, EBAKI se preparó técnicamente para ampliar su gama de productos y empezó a cortar madera para segunda transformación, siendo hasta entonces una referencia a nivel nacional en aserrado de madera para embalaje y como fabricante de paletas. Ese mismo año, instaló una línea para para el corte y empalmado de madera (tipo finger-joint) siempre por la mediación de MAESMA, y desde entonces trabaja y mejora en un segmento que ahora domina como muy pocos: el del piecerío e empalmado de madera de Pino Insignis (Pinus radiata) completamente limpio, cepillado o no.
Comenta Finn Truelsen, director comercial de EBAKI, “… al final habíamos terminando con 5 operarios en cada una de los 3 turnos para operar las 2 optimizadoras con marcación manual con tiza y la carga posterior en la línea finger-joint. Y, aun así, la alimentación seguía siendo el cuello de botella.”
El reto era automatizar absolutamente toda la línea de optimización, tronzado y unión mediante finger-joint, y aumentar de forma considerable la capacidad de producción del conjunto optimización-finger, sin cambiar la tipología de la madera de entrada, es decir, había que seguir trabajando sobre madera aserrada en bruto, y no sobre madera cepillada, cuyo procesamiento es mucho más sencillo.
El resultado fue la implantación de la más moderna tecnología de las casas del grupo: LUXSCAN, DIMTER, GRECON y WEINIG.
hora esta línea es capaz de generar más de 50 metros cúbicos de madera empalmada por turno, y con la inversión se aprovecha el potencial de esta máquina al máximo.
Básicamente, la tecnología releva al sistema de marcación manual de la madera; mucho más lento, caro e impreciso.
La línea es capaz de hacer en dos turnos lo que antes hacía en tres, con tres personas menos por turno
“Sumando los procesos de carga y marcación manual de la madera, teníamos a cinco personas trabajando por turno. Ahora basta con dos personas por turno y con un trabajo totalmente diferente. Hoy hemos alcanzado cotas de precisión que antes no podíamos imaginar –afirma Finn Truelsen- y además del ahorro de mano de obra también hemos logrado una mejora en rendimiento de la madera. Al escáner sí podemos pedirle que, durante horas y sin parar, detecte absolutamente todas las imperfecciones de la madera, y rara vez falla, y sobre todo coloca los cortes exactamente donde deben de estar, lo más próximo posible al defecto.
Pero quizá lo que más aporta la tecnología del escáner respecto al ojo humano, es que ahora nos permite valorar cada defecto en función de su lugar en la madera, su tamaño, su color y su densidad. Al final permite ajustar la calidad final a cada cliente, con más precisión, con un simple clic”.
Consecuencia de la inversión: 9 personas menos, ahorro mínimo de un 2% en madera y un 30% más de producción.
“Todo ello significa no solo un claro salto cuantitativo en nuestra producción sino también cualitativo, al ser capaces de gestionar infinidad de criterios. Todo esto es tremendamente importante ante la clara consolidación del mercado del finger-joint en España, partiendo de una materia prima que, en sí misma, tiene ciertas limitaciones y no está excesivamente valorada en el mercado, aunque es una madera fácil de mecanizar y, una vez saneada, sí
“Es un proyecto único en España –afirma Juan Manuel Álvarez, gerente de MAESMA y representante del Grupo Weinig en el norte de España. Naturalmente, los hay de mayor envergadura, con más quiebros en la mecanización, pero no tan sofisticados como éste”.
